Các biện pháp phòng ngừa cho các thành phần cơ học hợp kim đồng

Hợp kim đồng thường được sử dụng trong việc sản xuất các thành phần cơ học do độ dẫn điện tuyệt vời, độ dẫn nhiệt và khả năng chống ăn mòn. Tuy nhiên, trong quá trình gia công, nên thực hiện các biện pháp phòng ngừa sau:

1. Đặc điểm vật chất của hợp kim đồng

• Độ dẫn nhiệt tốt : Hợp kim đồng có độ dẫn nhiệt cao, có thể dễ dàng truyền nhiệt cắt, có khả năng dẫn đến sự gia tăng nhiệt độ tại vùng cắt và ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và tuổi thọ dụng cụ.
• Độ cứng cao : Hợp kim đồng thể hiện độ bền cao, khiến chúng dễ bị hình thành các cạnh tích hợp trong quá trình cắt, có thể làm tổn hại chất lượng bề mặt.
• Độ cứng tương đối thấp : Độ cứng tương đối thấp của hợp kim đồng có thể dẫn đến sự hình thành các chip tuân thủ công cụ, ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt gia công.

2. Chọn các thông số cắt

• Tốc độ cắt : Tốc độ cắt cho hợp kim đồng nên được chọn dựa trên độ cứng của vật liệu và sức mạnh của máy công cụ. Nói chung, tốc độ cắt có thể được tăng lên một cách thích hợp nhưng không nên quá cao để tránh tạo ra nhiệt cắt quá mức.
• Tỷ lệ thức ăn : Tốc độ thức ăn không nên quá lớn để ngăn chặn các lực cắt quá mức có thể ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.
• Độ sâu cắt : Độ sâu cắt nên được chọn theo các yêu cầu gia công và sức mạnh của công cụ, tránh độ sâu quá mức có thể tăng tốc độ hao mòn công cụ.

3. Lựa chọn

• Vật liệu công cụ : Khi có thể chọn hợp kim đồng, dụng cụ thép tốc độ cao hoặc dụng cụ cacbua. Các công cụ thép tốc độ cao phù hợp để cắt tốc độ thấp, trong khi các công cụ cacbua phù hợp để cắt tốc độ cao.
• Thông số hình học công cụ : Góc cào và góc giải phóng mặt bằng của công cụ nên được tăng lên một cách thích hợp để giảm lực cắt và ma sát. Góc nghiêng nên được giảm một cách thích hợp để tăng cường sức mạnh công cụ.
• Công cụ mài sắc : Công cụ nên được mài để đảm bảo cạnh cắt sắc bén, do đó giảm nhiệt và lực.

4. Làm việc và bôi trơn

• Lựa chọn chất làm mát : Chất lỏng cắt dựa trên nước hoặc chất lỏng cắt dựa trên dầu có thể được sử dụng khi gia công hợp kim đồng. Chất lỏng gốc nước cung cấp hiệu suất làm mát tốt hơn, trong khi chất lỏng gốc dầu cung cấp bôi trơn tốt hơn.
• Phương pháp làm mát : Làm mát phun hoặc làm mát ngâm nên được áp dụng để đảm bảo làm mát đầy đủ của vùng cắt.
• Phương pháp bôi trơn : Cắt dầu hoặc chất lỏng cắt áp lực cực cao nên được sử dụng để giảm lực cắt và ma sát, do đó cải thiện chất lượng của bề mặt gia công.

6. thiết bị đang làm

• Độ cứng của công cụ máy móc: Khi gia công hợp kim đồng, một công cụ máy có độ cứng tốt nên được chọn để giảm các rung động cắt và cải thiện độ chính xác gia công.
• Thiết kế cố định: vật cố phải được thiết kế hợp lý để đảm bảo kẹp an toàn của phôi và ngăn ngừa dịch chuyển trong quá trình gia công.
• Cài đặt công cụ: Công cụ nên được cài đặt an toàn để tránh các rung động trong quá trình cắt.

7. Điều trị gia công trên máy bay

• Deburring: Các bộ phận hợp kim đồng gia công nên trải qua quá trình gỡ lỗi để đảm bảo chất lượng bề mặt và độ chính xác lắp ráp.
• Làm sạch: Các bộ phận nên được làm sạch sau khi gia công để loại bỏ chất lỏng cắt và chip, ngăn chặn sự ăn mòn bề mặt.
• Phòng ngừa rỉ sét: Các bộ phận nên được điều trị để phòng ngừa rỉ sét để tránh ăn mòn trong quá trình lưu trữ và sử dụng.

8. Phòng ngừa an toàn

• Các biện pháp bảo vệ: Người vận hành nên đeo các thiết bị bảo vệ như kính bảo hộ và găng tay an toàn để ngăn ngừa thương tích cắt chất lỏng và chip.
• Cắt xử lý chất lỏng: Cắt chất lỏng nên được xử lý đúng cách để tránh ô nhiễm môi trường.
• Bảo trì thiết bị: Thiết bị gia công nên được bảo trì thường xuyên và bảo dưỡng để đảm bảo hoạt động bình thường của nó.

9. Vấn đề và giải pháp

• Cạnh xây dựng: Tốc độ cắt cao hoặc tốc độ thức ăn quá mức quá mức có thể dẫn đến sự hình thành các cạnh tích hợp. Điều này có thể được giải quyết bằng cách giảm tốc độ cắt hoặc tăng tốc độ thức ăn.
• Wear công cụ: Tốc độ cắt quá cao hoặc chất lỏng cắt không đủ có thể tăng tốc độ hao mòn của công cụ. Điều này có thể được giải quyết bằng cách giảm tốc độ cắt hoặc tăng nguồn cung cấp chất lỏng.

Chất lượng bề mặt kém: Lựa chọn không phù hợp các thông số cắt hoặc mài công cụ kém có thể dẫn đến chất lượng bề mặt kém. Điều này có thể được cải thiện bằng cách tối ưu hóa các tham số cắt hoặc nâng cao chất lượng của công cụ mài.